在航空航天、轨道交通、汽车制造及装备领域，材料与结构的疲劳性能直接关乎产品寿命与安全。国产疲劳试验机作为评估金属、复合材料、零部件在交变载荷下耐久性的“极限考官”，已逐步实现高精度、智能化与国产化替代。然而，其正确使用不仅关乎数据可靠性，更涉及设备安全与人员防护只有规范操作
国产疲劳试验机，才能在万次循环中精准捕捉材料的极限。
第一步：试验前准备与设备检查
开机前确认试验机安装在水平、稳固基础上，地脚螺栓紧固。检查液压系统油位（油质清澈无乳化）、冷却水循环通畅、急停按钮功能正常。核对传感器量程（如±50kN、±100kN）是否匹配试样预期载荷，避免超载损坏。
第二步：试样制备与装夹
试样须按国家标准（如GB/T3075、GB/T15248）加工，表面无划痕、缺口等应力集中源。装夹时确保对中——使用对中夹具或激光对中仪，使试样轴线与加载轴线重合，偏心度≤0.05mm，防止弯曲附加应力导致早期断裂。
第三步：参数设置与控制模式选择
根据试验标准选择控制模式：
力控模式：适用于高周疲劳（>10?cycles），控制载荷幅值恒定；
位移控模式：适用于低周疲劳（<10?cycles），控制应变幅值；
设置频率（通常5-30Hz）、应力比（R=σ_min/σ_max）、循环次数及停机条件（如裂纹扩展、刚度下降）。
第四步：预加载与系统校准
施加10-20%最大载荷进行预加载，消除夹具间隙与系统松弛。运行空载测试，验证波形（正弦波、三角波等）是否平滑无畸变，确保伺服阀响应正常。
第五步：正式试验与实时监控
启动试验后，密切观察载荷-位移曲线是否稳定。现代国产机型多配备实时数据采集系统，自动记录循环次数、峰值载荷、刚度衰减等参数。严禁在运行中靠近夹具区，防护门必须关闭。若出现异常噪音、温升或数据突变，立即急停。
第六步：试验结束与维护
试样断裂或达到预设循环数后，缓慢卸载。取出试样，记录断口形貌与失效循环数。清洁夹具与作动器活塞杆，涂抹防锈油。导出数据并备份，生成符合GB/T或ISO标准的疲劳S-N曲线或ε-N曲线。
更新时间：2025-11-24
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